Особенности восстановления гидравлических цилиндров

Гидравлическая система современных летательных аппаратов имеет агрегаты с назначением преобразования энергии сжатого жидкости в цилиндре, в механическое перемещение поршня, который находится в нем. В целом эти агрегаты объединяют группу силовых гидравлических цилиндров. Основными конструктивными деталями этих агрегатов: лично цилиндр, поршень и шток.

В системе управления современным летательным аппаратом силовые гидравлические цилиндры имеют назначения: выпуск и облечения шасси, управление передней стойкой шасси самолета во время перемещения на земле, в системе управления механизацией крыла, хвостового оперения самолета и прочее.

Характерными дефектами элементов силовых цилиндров является изменение внутреннего размера диаметра цилиндра и внешнего диаметра поршня и штока в результате износа их рабочих поверхностей. Как правило, изменение размеров этих диаметров является закономерным явлением в процессе трения и разрушения поверхности в этом случае относится к окислительному износа деталей в процессе взаимного перемещения, вследствии этого используют
грязесъемники для гидроцилиндров. Изношенные поверхности при этом дефектов с явно выраженным разрушением поверхности в виде трещин, царапин, раковин, коррозии и т.п.

Во время дефектации, с использованием технических средств измерения, обнаруживают величину износа рабочих поверхностей в сечениях и по всей длине деталей. Как правило, величина износа на деталях неравномерная, поэтому определяют также овал в сечениях и конусность по длине детали. По результатам этих измерений определяют возможность дальнейшей их эксплуатации без восстановления или с восстановлением.

В случае, когда возникает необходимость восстановления деталей, это проводится двумя методами: первый — предоставление деталям ремонтных размеров, второй — предоставление деталям номинальных размеров.

Предоставление деталям ремонтного размера выполняется механическими методами обработки металлов. В данном случае рабочие поверхности цилиндров поршней и штоков хонингуют в десятый класс чистоты поверхности. Если на рабочих поверхностях обнаружены отдельные черты, или забоины, не устраняются в процессе общего хонингование, допускается их запайки припоем ГИОС-40 с последующим снятием наплывов припоя, зачисткой и полировкой.

Восстановленные таким образом детали (цилиндр увеличивается в диаметре, шток и поршень уменьшается в диаметре) получают ремонтные размеры, которые по величине регламентированы соответствующими технологиями.

Предоставление деталям номинальных размеров производится в процессе нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности электролитическим методом. Как правило, в качестве металлического покрытия, для целей в настоящее время наносят хром, который по своим свойствам лучше удовлетворяет требования к процессам трения и износа.

Перед хромированием деталей, проводят механическую обработку их поверхности с целью придания им правильной геометрической формы. Толщина электролитического хрома наносится не более 0,2 + 0,3 мм на диаметр. Увеличение толщины хрома на изношенные поверхности уменьшает его прочность сцепления с поверхностью. Поскольку во время хромирования его толщина на поверхности восстанавливается неравномерно, то наносят хром с припуском на механическую обработку величиной 0,1 + 0,15 мм.

Механическая обработка поверхности производится шлифовкой, а если необходимо проводят также хонингование, или притирки восстановленной поверхности с целью достижения необходимого размера и чистоты поверхности. »